Esforzarse por eliminar posibles errores en la preparaci\u00f3n de materiales llev\u00f3 a Robotas a desarrollar el \u201cSistema de gesti\u00f3n de materiales\u201d. Material Manager simplifica el proceso de preparaci\u00f3n de materiales incluso para las l\u00edneas de montaje m\u00e1s complejas. Usar la informaci\u00f3n de la lista de materiales (BOM) que se mantiene como parte del proceso de ensamblaje en cualquier sistema de Robotas. Material Manager es el sistema de enlace entre las \u00f3rdenes de trabajo planificadas, la lista general de materiales y el material real requerido en cada etapa de producci\u00f3n.<\/p>\n
Es una soluci\u00f3n integrada, sin papel y pr\u00e1ctica que garantiza que los materiales correctos se preparen y entreguen en cada estaci\u00f3n de ensamblaje. “Poke Yoking” el kit de material incluso para las construcciones de ensamblaje m\u00e1s complejas.<\/p>\n
Usando las \u00f3rdenes de producci\u00f3n planificadas y los materiales seleccionados de las tiendas. El administrador de materiales separar\u00e1 y crear\u00e1 una lista electr\u00f3nica del material requerido para cada etapa de ensamblaje y estaci\u00f3n de ensamblaje. Incluso si la producci\u00f3n est\u00e1 organizada en una l\u00ednea de flujo.<\/p>\n
Luego, el material seleccionado puede ordenarse en las etapas correctas y prepararse seg\u00fan lo requiera el proceso. Esto podr\u00eda ser cortar y doblar para componentes electr\u00f3nicos o lavar piezas mec\u00e1nicas.<\/p>\n
Incluso las complejidades de una l\u00ednea de montaje de seis u ocho etapas se gestionan f\u00e1cilmente. Como cada posici\u00f3n en la l\u00ednea tiene una lista de kits \u00fanica que se muestra al operador de carga junto con las instrucciones de qu\u00e9 bandejas o contenedores de almacenamiento se requieren. Los cambios de \u00faltima hora en el kit de l\u00ednea debido a la dotaci\u00f3n de personal o al aumento de la productividad se pueden realizar de manera eficiente.<\/p>\n
Como Material Manager tiene la capacidad de equilibrar autom\u00e1ticamente la l\u00ednea a pedido, lo que altera el kit para cada etapa de producci\u00f3n. Haciendo que la preparaci\u00f3n del material sea totalmente flexible a las necesidades del d\u00eda a d\u00eda.<\/p>\n
Una vez que se completan las etapas de preparaci\u00f3n previa, los materiales se pueden escanear y cargar directamente en las bandejas del carrusel o en los contenedores DPL a trav\u00e9s de la estaci\u00f3n de preparaci\u00f3n de kits. Que es ESD seguro y m\u00f3vil. Permitiendo que se coloque exactamente donde se necesita.<\/p>\n
El proceso de carga real de cada bandeja es simple. Una bandeja o contenedor de almacenamiento tiene una identificaci\u00f3n con c\u00f3digo de barras \u00fanica a\u00f1adida. El dispensador de piezas del sistema (carrusel) se carga con una bandeja. Se selecciona la primera pieza de material de la lista de kits mostrada. El n\u00famero de pieza o el n\u00famero de la unidad de manipulaci\u00f3n se escanea en la estaci\u00f3n Kitting.<\/p>\n
Luego, la estaci\u00f3n de kits verificar\u00e1 que el n\u00famero de pieza sea correcto con respecto a los requisitos de la estaci\u00f3n de ensamblaje y permitir\u00e1 que se seleccione un contenedor de almacenamiento o un bolsillo para la bandeja. A continuaci\u00f3n, se llena el bolsillo\/contenedor y se selecciona la siguiente pieza. No es necesario cargar las piezas en orden y los bolsillos de la bandeja se pueden seleccionar en cualquier secuencia. La informaci\u00f3n se anotar\u00e1 en el sistema Material Manager.<\/p>\n
Si se escanea una pieza incorrecta, la estaci\u00f3n de preparaci\u00f3n de kits la rechazar\u00e1 y se mostrar\u00e1 el error. Si se escanean piezas del mismo ensamblaje pero no de la etapa de ensamblaje que se est\u00e1 cargando, la pieza se rechazar\u00e1 y se mostrar\u00e1 un mensaje al operador.<\/p>\n
Si las piezas m\u00e1s grandes o el embalaje son parte del kit. El tama\u00f1o de un recipiente se indica al operador y se puede comparar con la regla DPL visual en la estaci\u00f3n de preparaci\u00f3n de kits.<\/p>\n
Luego se pueden seleccionar los tama\u00f1os correctos de contenedores desde el almacenamiento de la estaci\u00f3n Kitting para que coincidan con la indicaci\u00f3n. El contenedor y el material se pueden escanear juntos y llenar. Evitar que el material incorrecto se cargue en el tama\u00f1o de almacenamiento incorrecto. Cada contenedor se identifica en el sistema a trav\u00e9s de una identificaci\u00f3n de c\u00f3digo de barras \u00fanica. Una vez m\u00e1s garantizando que todo el material que se ha armado est\u00e9 asociado a un contenedor individual.<\/p>\n
Al finalizar un kit de etapa de producci\u00f3n. Se le pedir\u00e1 al operador que descargue las bandejas. Luego, las bandejas de material se pueden cubrir con una tapa a prueba de ESD y se pueden apilar usando las manijas de transporte de la bandeja provistas con el sistema.<\/p>\n
El proceso de escaneado y carga contin\u00faa hasta que todo el material necesario para la etapa de construcci\u00f3n se haya almacenado y el kit est\u00e9 listo.<\/p>\n
Los kits almacenados se pueden reunir para que un operador recoja su siguiente pieza de trabajo o los materiales se pueden transferir directamente a la l\u00ednea de producci\u00f3n para que comience la siguiente construcci\u00f3n.<\/p>\n
Trabajar con un sistema Robotas puede ser estructurado o tan flexible como lo requiera su programa de producci\u00f3n. Comenzar una compilaci\u00f3n de producci\u00f3n no podr\u00eda ser m\u00e1s simple. El operador en la estaci\u00f3n de ensamblaje selecciona el men\u00fa abierto y escanea la orden de trabajo escrita en el soporte del kit de ensamblaje. El portador del kit de ensamblaje y las cubiertas se quitan de cada uno. Cada ID de bandeja se escanea y se carga en una posici\u00f3n de dispensador o posici\u00f3n de estante DPL. No es necesario cargar las bandejas en ninguna secuencia y se pueden colocar para la comodidad del operador. Si todos los datos de la pieza coinciden, la construcci\u00f3n comenzar\u00e1 autom\u00e1ticamente.<\/p>\n
Al completar la construcci\u00f3n de un producto, el operador recoge el siguiente kit de piezas. Si falta material, se mostrar\u00e1 un mensaje de error con la informaci\u00f3n de la pieza faltante. Si el operador ha recogido un kit de material incorrecto, aparecer\u00e1 un mensaje de error y el kit no se cargar\u00e1. La construcci\u00f3n no se puede iniciar hasta que todos los materiales correctos est\u00e9n presentes y se hayan confirmado.<\/p>\n
El sistema de gesti\u00f3n de materiales garantiza que el armado de materiales para cualquier sistema de ensamblaje de Robotas sea simple, r\u00e1pido y eficiente. Eliminando otra fuente de posibles errores en el montaje manual.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Optimice su proceso de producci\u00f3n<\/strong><\/p>\n La preparaci\u00f3n del material para la producci\u00f3n puede llevar mucho tiempo e incluso ser mon\u00f3tona, pero es fundamental para el buen funcionamiento de la producci\u00f3n diaria. Un simple error puede causar una parada en la l\u00ednea o, como m\u00ednimo, un retraso significativo en la construcci\u00f3n de un producto. Cuanto m\u00e1s complicado es el proceso de ensamblaje, m\u00e1s complicada se vuelve la preparaci\u00f3n del material y m\u00e1s probable es que ocurra un error.<\/p>\n